大型装备生产周期达到数月甚至数年,订单常常是单件或者小批量的,在ERP中常常采用项目管理方式,例如SAP中有专门针对项目的模块。大型装备生产计划复杂,不确定因素多,无论人工方式,还是使用系统,都面临极大的挑战。 那么大型装备企业能否适合导如APS高级计划排产系统 管理生产计划呢?
与批量生产、周期短的产品相比,大型设备的生产有以下特点:
这里讨论大型装备APS应用中的几个主要问题:
工艺模型问题:
我们知道APS基于工艺模型排产, 而大型装备在项目启动的时候,BOM、生产工艺数据都不全,很难马上建立起来准确的生产模型。而且BOM层级多,又经常变化,针对这个问题,可以考虑以下方法:
计划的复杂性:
APS系统使用甘特图 作为计划显示和管理的用户界面,云筹优化APS的项目计划排产算法与甘特图功能,目前已成功用于高铁,飞机,鼓风机,发电机、汽轮机等大型装备制造企业。
复杂装备企业的生产计划,APS实施最基本的原则是 分级计划 ,使每一层级内部的生产计划复杂程度在 可接受 的范围内,层级之间定义清晰的边界,通过工作流程控制、数据传递等方式,做到各层级计划独立,又与前后层级有协同关系。
分级计划:
在划分层级的时候应该考虑BOM分层结构、公司内各分厂和车间的管理架构、各分厂计划员的工作分工、工序之间的前后约束、设备共享等问题。
最直接的划分方法是按照BOM层级划分。
因为零部件可能在不同的工序和时间点加入到成品中,在建立BOM的时候,可以将BOM建立在工序级别上,APS系统支持工序级BOM,不过因为ERP中没有工序BOM,需要人工处理,或者直接从研发数据中获取也可以
经过分级划分后的工艺模型和计划具有如下特点:
各级计划之间的协同:
各层级的物料通过BOM关联,各层计划独立,通过物料供应建立约束关系
例如,在APS系统中,生产计划受到物料库存约束,包括在库与在途的库存。
基于APS中的库存约束功能,我们将零部件的产出计划作为组装工序的在途库存,依据物料供应安排装配计划
在途库存只在提前期之内生效,对于超出提前期时间范围的计划,组装计划可以不受库存约束,只根据产能安排。
组装计划完成后,将物料需求计划发送给前段,作为需求订单。这样就实现了前后工序协同 和互相约束。
资源共享问题:
以上工作方式在车间设备独立的情况下是可行的。如果总装与零部件生产共用设备,需要分配时间,则管理难度很大。
在共用设备情况下,要在排程前分配工时。我们需要优先将总装生产需要的工时分配整段工时,零部件因为体积小,数量多,需要的工时较为分散,可以更加灵活。
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