注塑行业高级计划排产应用

某小型家用电器企业，大部分产品部件需要注塑成型，且有各种不同的形状和颜色。客户基本情况如下：

• 各种注塑机超过百台
• 产品品种多，模具多
• 模具与产品具有多对多的关系
• 同一种模具可生产多种颜色产品
• 使用相同模具的产品，可能会使用不同的镶嵌件
• 部分产品有拼模，即几个产品共用一个模具

在导入APS前，排程采用人工方式，有很多问题：

• 模具的管理不正规，产品与模具的对应关系，模具使用次数、当前状态都靠人工管理，经常处于混乱状态
• 生产排程只能排出未来24小时计划，无法排几天后的计划
• 订单不能给出确定交期，常常延期
• 颜色切换、模具的切换没有优化，效率无法保证
• 模具故障、订单变更时需要修改计划，计划修改困难

系统导入后的改善：

通过导入APS自动生产排程系统，客户在设备效率、交货期管理等方面都得到极大改善

• 规范化、强制性的数据维护：在人工排程方式下，有多个生管，每人负责一部分设备，每个人都只维护自己需要的数据，没有统一的数据维护管理，在生管请假或辞职时，会造成排程混乱。通过导入APS，因为系统强制要求，由专人负责数据管理，对于产品、模具、颜色、生产工艺参数都有精确的定义，避免了因数据错误造成排程错误，也不会因人员变更产生混乱。
• 节省人力，从多人排程转变为系统自动排程，只需要一个人操作。排程速度快。
• 从只排一天计划到可排全部工单，短期排程1-2周，用于车间实际生产。长期3-6个月的计划，用于订单评估和交期确认，设备负载评估。通过订单交期的准确确认，减少了订单延期，客户满意度增加。
• 快速应对计划的变化，在设备故障或需求变更时，快速重排计划。
• 模具切换、色彩变化等在排程时进行优化，减少了不必要的切换，降低了切换成本。通过同色系深浅变化，深浅色分开排程，避免不合理的颜色切换，减少颜色切换造成的时间和色料的浪费。